烟草在线南宁消息　　一流的品质成就一流的品牌，而过硬的产品质量又与设备的“体质”强弱息息相关，本文浅述了广西中烟制造一部动力车间通过开展TPM工作，在针对设备开展的合理化建议与改善、维护设备正常运行、为卷烟生产线提供稳定高质的能源保障工作中取得一些成绩；同时还就动力车间如何开展TPM做了重点介绍。

　　面对只有半杯的水，悲观的人说它有一半是空的，乐观的人说它有一半是满的。但如果把这杯水看成工作的质量，动力人则会说还不够满、一定还有提升的潜力和空间，这就是动力人对质量永无止境的追求。

　　一流的品质成就一流的品牌，而过硬的产品质量又与设备的“体质”强弱息息相关，试想缺乏维护老化严重的设备、陈旧设备管理观念和消防式、跟着故障跑的被动检修方式，在设备故障率居高不下，技术状况下降的状况下怎能为铸造真龙品牌过硬质量保驾护航呢？因此，维护设备运行正常，为卷烟生产线提供稳定和高质的能源保障就是我们动力人捍卫真龙质量的神圣使命。

　　能否为卷烟生产线提供稳定和高质的能源保障取决于动力能源设备运行状况。为了追求设备综合效益最大，营造绿色工作环境，实现设备故障为零，缺陷为零为目标，动力车间在公司及制造一部各级领导的部署安排下，导入了TPM管理方法。

　　导入TPM管理以来，动力车间设备管理工作取得了辉煌成果：首先，合理化建议收集数量多、对提升设备管理启到良好促进作用。2008年1-8月合计收集合理化建议达220条，其中仅2008年4月，动力车间收集到的合理化建议就高达58条；动力车间合理化建议不仅涵括动力车间锅炉、空压、制冷、除尘等设备上的改善建议，还包括了如何做好车间设备管理、员工设备操作技能提升等管理制度内容；为持续改善车间设备管理工作质量、提升工作效率起到重要的作用。其次，降低了设备能耗，节约了设备费用。

　　在1-8月份收集的合理化建议中，录用186条，采纳率85%，有的合理化建议通过采纳实施，对降低生产成本，节约生产资金起到积极作用，堪称“金点子”。

　　例如司炉工梁承裕提出的“对‘制丝线前工段’管道实施送汽调控，降低蒸汽管道损耗”建议，通过实施和初步计算，每月可以节约重油约2吨，节约燃料费用近万元。空冷技术员翟海明提出的“卷烟成品出库改用小空压机供气”建议，每月可以减少节电2000度，节约电费约1200元。再次，TPM促使设备技术状况有了明显改善，动力设备故障率同比下降明显，上半年动力设备故障率仅为0.03%，保障率达到99.65%，设备运行状态达到历史最佳水平，确保了汽、气、电、冷的稳定供给，保证了真龙卷烟生产过程中环境工艺的稳定：最后，现场环境发生了根本变化，推动了综合管理水平。08年以来，动力车间大力实施设备、现场目视化管理，狠抓6S工作，设备现场美观整洁，安全生产有序进行，2008年一季度，在制造一部综合现场评分中动力车间名列第一名，成为“随时可供参观的五星级车间”的梦想正逐渐变成现实。

　　动力车间在TPM上取得显著成绩，为保证真龙卷烟质量提供了强有力的保障。

　　回顾TPM在动力车间推行过程，那一个个坚毅的脚印尤清晰可见，采取方法步骤主要有以下几点：

　　第一，分析设备存在问题的原因。

　　车间结合设备管理现状，发动全员开展设备问题点查找工作，设备问题点既包括了设备本身的跑冒滴漏、锈尘污脏、震动异响发热等，还包括了设备管理体制、管理方式、人员素质和基础管理等问题，归类汇总后再运用现代管理方法进行分析，剖析问题，查找根源，制定对策，为下步采取解决措施提供了依据。

　　第二， 层层落实责任，建立全员参与设备管理的新体制。

　　动力车间成立了推行TPM管理领导小组，车间主任任组长，车间副主任为副组长，成员有考评、技术员、班长、工段长等管理人员组成。车间还成了TPM各支柱工作小组。为了落实全员设备管理责任，动力车间制定了各人员TPM管理职责，上至车间领导，下到岗位操作维修人员的职责，都做了明确规定，做到了责任到人，项项工作有人管，横向到班组，纵向到机台，责任到每名职工的“全员参与、全员维护”的设备管理新体制。使管好、用好设备成为全车间每名职工的责任，调动了全车间职工的积极性。

　　第三，突出转变观念，构建设备管理文化。

　　开展TPM管理关键是转变职工设备管理理念，改变心智模式，在改变面貌、改善作业环境的同时，大力培育职工的文明素养。一是转变观念。动力车间先后举办了行政管理人员、班组长、工段长和技术骨干TPM培训班和专题讲座。确立了“抓设备要从抓人的行为规范入手，抓人的行为要从抓人的理念入手”的设备管理指导思想，形成了“零缺陷设备源于设备零缺陷管理”、“全员参与、自主管理”“点点滴滴追求合理、事事处处讲究规范”等新的理念。二是整顿设备环境。动力车间为了改善设备面貌，营造绿色工作环境，发动职工全面开展6S活动。并结合每台设备，每个岗位的实际情况，制定6S活动标准，细化活动内容，建立考核办法，分步实施。广大职工积极参与，自觉清扫擦抹设备，清油污，除杂物，使设备面貌焕然一新，在搞好清扫、清洁的同时，对所有的物品都按着时间和空间优化的原则进行科学的定置定位，设置区域和物品标识牌，做到了环境整洁有序。三是整治设备缺陷。针对设备易发频发的问题，开展了以改善和恢复设备技术性能为主要目的的整治活动。组织职工对设备缺陷进行全面排查，根据排查出的隐患和缺陷，区分类别，制定整改计划和措施，发动职工自己动手，逐进行整治。在整治中严格技术标准，保证整治质量，并采取整体修与总修相结合，部分外委修变自修的方式，不但节省了资金，锻炼了职工队伍，而且提高了设备技术状况。动力车间还开展了星级设备达标竞赛和“无松动、无泄漏、无隐患、无脏乱”活动，使查改缺陷和隐患成为职工的自觉行动，变设备整治由突击式的活动变为经常化、制度化的活动。四是规范职工行为。为了培育和提高职工的文明素养。结合6S活动，对动力车间所有设备岗位都制定了作业规范，重新修订了《技术操作规程》、《设备维护保养规程》及《维修作业标准》、《点检标准》，明确规定了设备岗位工作的工作职责，任务，内容，工作程序和工作标准，使设备岗位工作明确每天干什么，怎么干，干到什么程度及干好干差的奖罚考核规定，做到了职工作业行为的制度化、规范化、程度化，形成了自觉按规程使用维护设备的好习惯。

　　第四，以自主维修为核心，建立设备管理新模式。

　　TPM管理的主要理念就是全员参与，自主维修。按照之一理念要求，动力车间结合实际建立了以全员参与为基础，自主维修为核心，以激励机制为保证，以实际设备缺陷为零、故障为零、事故为零为目标的设备管理新模式，这个模式主要包括五个体系：

　　①点检体系

　　它由点检组织、点检形式和点检制度三部分组成。点检组织包括岗位操作人员点检、专职点检员点检和专业部门的精密点检；点检形式包括三级点检的内容、程序、标准、方法和点检周期及点检卡、点检信息反馈卡；点检制度包括三级点检的职责和考核办法。三级点检人员按照点检卡规定的项目和内容，定期进行点检，对点检中发现的问题，填写点检信息反馈卡，并按照规定的职责范围进行处理，从而建立起全员参与的点检体系。通过全员点检，仅2008年上半年就查处较大设备隐患5项，这些隐患全部得到及时整改，避免了事故的发生。

　　②自主维修体系

　　包括操作人员自检自修的项目和内容，检修人员对设备为序、保养项目和内容，以及相应的检修维护标准和考核办法，形成了操检相结合的自主维修新模式。改变了过去操作人员只管操作不管维修，维修人员只管维修不管维护的传统管理方式。通过自主维修体系的实践，使设备的保养和维修成为了操检工人的自觉行为。

　　③计划维修体系

　　包括设备大中（年）修、计划小修和定修，以及检修周期、计划检修周期、计划检修项目、检修标准、检修质量责任追究制度。通过计划维修体系的完善，使设备计划检修实现了规范化，保证了设备技术状况的稳定。

　　④预知维修体系

　　就是根据设备主要备件劣化程度和使用周期，有计划、有针对性地进行超前性维修。它包括备件使用寿命周期、劣化程度测定、备件的更换档案及红外线检测等技术手段。通过实施预知维修，是吸纳了从事后被动检修向超前预知维修的转变。

　　⑤基础管理体系

　　包括车间设备管理台帐、各种原始记录和报表，设备管理档案、设备管理各项制度及考核办法、目视化管理图版等，对这些基础管理数据资料全部实行规范管理，为实施TPM管理提供了制度保证和可靠的科学依据。

　　五个体系的建立和实施，形成了新的设备管理模式，使TPM管理得到了全面落实和有效运行。

　　第五、强化激励措施，建立推进TPM管理的长效机制。

　　目视化TPM管理不是一蹴而就的简单工作，而是一个艰巨、复杂、细致的系统工程和长期工作，为此，动力车间强化了推进的激励措施，重点抓了四项工作：

　　①强化技术培训。动力车间建立了技术培训体系，编写了电器、锅炉、制冷等设备培训教材，实行了理论和实操培训相结合、全员技术大练兵和导师带徒相结合的方法，并建立学技术激励机制，实行了岗位工资技术等级制，激励了全车间职工学技术的积极性。

　　②发挥典型的示范作用。动力车间根据推行TPM不同时期的实际情况，先后开展了争创样板班组，样板机台活动。培育了车间、班组、机台6S活动、自主维修、点检定修等各层次、各类型典型、现场示范、经验交流、成果发布等形式，宣传推广典型经验，推动TPM管理不断深入。

　　③动力车间根据推行TPM管理考核评估办法，实行了定期检查通报制度。严格按照实施标准进行检查考核，对不达标工作纳入当月绩效考核。通过制度上的约束，使TPM管理推进工作持之以恒，做到了经常化、制度化、规范化。

　　④实现规范化。把动力车间TPM管理理念、管理模式、管理目标、员工行为规范、TPM组织机构、TPM职责控制、PM管理考核制度，主题岗位6S活动内容、等项目的管理内容规范化。其目的就是把TPM管理长期坚持下去，最终实现以TPM提升设备管理，凭设备管理促进供能质量目标。